BPA wurde bisher vor allem in Polycarbonat (PC) und Epoxidharzen verwendet. Es gilt als hormonell wirksamer Schadstoff und kann die Entwicklung, Fruchtbarkeit sowie das Risiko für bestimmte Erkankungen beeinflussen. PC kann bei Konsumgütern beispielsweise bei wiederverwendbaren Getränkeflaschen, Haushaltsgeräten oder Küchenartikeln zum Einsatz kommen. Das BPA-Verbot bedeutet nun, dass PC in der Regel fortan nicht mehr als Rohstoff für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt eingesetzt werden kann. Unser Service: Alternativ passende Masterbatch-Entwicklung Hersteller, die Anwendungen oder Verpackungen mit Lebensmittelkontakt aus Polycarbonat (PC) fertigen, stehen durch die EU-Verordnung 2024/3190 vor der Frage, welche Materialien ohne Bisphenol A (BPA) künftig zum Einsatz kommen können. Eine zunehmend gefragte Lösung sind Copolyester (CoPET), die vergleichbare optische Klarheit und Verarbeitungseigenschaften mitbringen. Lifocolor kann eine Umstellung mit passgenau entwickelten Masterbatches begleiten: trägeridentisch zum jeweiligen CoPET-System formuliert, für den Lebensmittelkontakt zugelassen und prozesssicher in gängigen Spritzguss- und Blasformverfahren. Sollten Sie von diesem Verbot und Ihrem Produkt betroffen sein und alternative Anwendungen entwickeln, stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung, wenn Sie ein neues, adäquates Masterbatch benötigen Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an marketing@lifocolor.de oder wenden Sie sich an unseren Kundenservice unter +49 9571 789-0

Die Minimierung der Umweltbelastung ist in der Material Science-Industrie von entscheidender Bedeutung. Unser neues Tool, der CO2Xplorer, ermöglicht es Unternehmen, die Umweltauswirkungen ihrer Produkte gezielt zu analysieren und zu steuern. Basierend auf unserer bewährten, vom TÜV Rheinland zertifizierten Methodik zur Berechnung des Product Carbon Footprint (PCF) vereinfacht es die Bewertung des ökologischen Fußabdrucks Ihrer Produkte entlang der gesamten Lieferkette. Doch überzeugen Sie sich selbst: Der CO2Xplorer wurde mit dem renommierten ICIS Innovation Award 2024 in der Kategorie „Beste digitale Innovation“ ausgezeichnet. Ermitteln Sie jetzt Ihren ökologischen Fußabdruck unter https://corporate.brenntag.com/de/nachhaltigkeit/brenntag-co2xplorer/

Ein starkes Team mit 30 Experten Das neugegründete Unternehmen umfasst 30 erfahrene Expertinnen und Experten, die auf maßgeschneiderte Ansätze setzen, um den wachsenden Anforderungen von Unternehmen und deren Mitarbeitenden gerecht zu werden. „In einer Zeit, in der Unternehmen um Fachkräfte konkurrieren, gewinnen betriebliche Vorsorge und Zusatzleistungen zunehmend an Bedeutung. Attraktive Angebote sind heute ein Schlüsselfaktor für die Gewinnung und Bindung von Mitarbeitenden“, erklärt Axel Piepenstock, Geschäftsführer der BüchnerBarella Vorsorgemanagement GmbH & Co. KG. „Mit unseren innovativen Konzepten und einem umfassenden Dienstleistungsportfolio unterstützen wir Unternehmen dabei, sich als attraktive Arbeitgeber zu positionieren.“

Oberflächenfehler bei der Polymerextrusion? Das Problem beginnt oft früher, als man denkt. Der sogenannte Shark-Skin-Effekt tritt auf, wenn bei höheren Scherraten Fließinstabilitäten entstehen. Die Oberfläche wird rau, der Prozess instabil und der Durchsatz ist begrenzt. Die Herausforderung besteht darin, dass die Instabilität bereits vollständig ausgeprägt ist, wenn der Defekt sichtbar wird. Mit unserem Add-on Shark Skin werden diese Instabilitäten messbar, noch bevor sie auf der Oberfläche erscheinen. Die hochfrequente Druckmessung ermöglicht es, frühzeitig zu erkennen, wann das stabile Prozessfenster an seine Grenze gelangt. Was bedeutet das für Sie in der Praxis? • Das maximale stabile Prozessfenster definieren • Höheren Durchsatz sicher ausloten • Materialien gezielt vergleichen • Den Einfluss von Additiven bewerten • Kostenintensive Produktionsversuche vermeiden

Frühzeitige Optimierungspotenziale erkennen, abstimmen und umsetzen

beachten Sie die pdf, angefügt.

Der ultimative GRAVIMIX-Streckentest! Ja, wir haben einen GRAVIMIX auf dem Dach unseres Rennwagens montiert. Nicht als Show, sondern um etwas Wichtiges zu beweisen. Unsere Batchmischer wurden so entwickelt, dass sie auch bei starker Vibration und Bewegung extrem präzise arbeiten. Robust genug, um direkt auf dem Einzug einer Spritzgießmaschine installiert zu werden. Etwas, das viele Alternativgeräte schlicht nicht leisten können. Der GRAVIMIX funktioniert anders: Große Chargen Längere Messzeiten Kaum Schwankungen zwischen den Schüssen. Das bedeutet: konstante Dosierung, stabile Produktion und erhebliche Kosteneinsparungen, die oft erst sichtbar werden, wenn man sie misst. Statt das alles in einer Broschüre zu erklären, haben wir uns entschieden, es in der Realität zu zeigen: An einem kalten Morgen. Auf einer echten Rennstrecke. Mit Vibrationen, Wind und Geschwindigkeiten, die keine Spritzgießmaschine simulieren kann. Und ja: der GRAVIMIX blieb präzise. Schauen Sie sich jetzt das Video auf unserem YouTube-Kanal an! 3 unterhaltsame Minuten, die Ihnen Jahrzehnte an Masterbatch-Kosten sparen können!

Sie ist ideal für Werkzeuge mit hoher Kavitation, mit denen sich tiefgezogene medizinische Teile wie Lanzetten, Komponenten für Pen-Injektoren und Nadelschutzkappen herstellen lassen.

Viele namhafte und marktführende Industrie- und Technologieunternehmen arbeiten bereits intensiv an dem ganzheitlichen Lösungsansatz einer durchgängig digital vernetzten Liefer- und Wertschöpfungskette über mehrere Ebenen hinweg, um die stetig wachsenden Herausforderungen der Automobilhersteller besser in den Griff zu bekommen. Ein solches Lösungsszenario mit Fokus auf die Automobilindustrie wurde Anfang 2022 von der deutsch-österreichischen Unternehmenskooperation Digital Moulds, 4zero (100 %ige Tochter der P3 Group) und Tributech prototypisch umgesetzt. Grundlegendes Ziel dieser Lösung ist es, mehr Transparenz in den Informationsflüssen, dem Datenaustausch und den Abhängigkeiten entlang der Lieferkette eines Automobilherstellers zu schaffen. Die Automobilbranche befindet sich seit einigen Jahren in einem massiven Umbruch. Die zunehmende Individualisierung der Fahrzeuge und die gleichzeitige Dezentralisierung und Auslagerung von Fachbereichen erhöhen die Bedeutung einer nahtlosen und gut funktionierenden Supply Chain. Komplexe Organisationsstrukturen, historisch gewachsene heterogene Systemarchitekturen und zahlreiche Insellösungen erschweren den Informationsaustausch und die Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette zwischen OEMs und ihren Zulieferern. Eine kontinuierliche, aktuelle Zustandsüberwachung der Anlagen über die gesamte Lieferkette des OEMs soll es ermöglichen, Engpässe, Ausfallzeiten, Produktionsausfälle und Produktionsfehler zu erkennen und proaktiv zu vermeiden. Dies reduziert Ausschussraten, Auslastungsprobleme, Fehler- und Qualitätskosten und maximiert die Bauteilqualität. Mehr Transparenz in der Wertschöpfungskette führt zu einer höheren Planungsgenauigkeit, einer gezielten Bedarfs- und Bestandsplanung im gesamten Produktionsumfeld des OEMs und verbessert die Einhaltung von Lieferzeiten entlang der gesamten Lieferkette.

SKF Seals ist ein Geschäftsbereich von SKF, der auf dem Markt für Industrie- und Automobildichtungen tätig ist. Vor einiger Zeit wurde in dieser Sparte ein Digitalisierungsprojekt gestartet, bei dem alle Maschinen so vernetzt, digitalisiert und visualisiert werden, dass es für die Unternehmen sinnvoll ist und einen Mehrwert schafft. Das heißt in diesem Fall, dass jede Maschine einen Status hat und Produktionsdaten anzeigt, um die Anlage und damit den gesamten Betrieb an allen Standorten am Laufen zu halten. In einem ersten Schritt wird erfasst, wo jedes Werk in Sachen Digitalisierung steht. Das heißt, es wird geprüft, welche Systeme vorhanden sind und, ob es bereits eine Infrastruktur gibt bzw. wie die Konnektivität dort aussieht. Darüber hinaus werden die spezifischen Anforderungen definiert, um sichere Daten zu erhalten. Es stellt sich also die Frage, was SKF mit Big Data macht und was es letztendlich erreichen wird. Früher war es so, dass es nach der Inbetriebnahme keine Maschinendaten mehr gab. Es waren keine Informationen darüber verfügbar, ob die Maschine lief oder nicht. Die große Frage war: Wenn man Maschinensysteme an die verschiedenen Standorte bringt, wie bekommt man dann eine Rückmeldung ob sie laufen oder nicht? Schließlich endet der Prozess nicht nach der Installation, denn dann beginnt die Prozessentwicklung erst richtig. Es dauert eine Weile, bis das Ziel erreicht ist und eine Überprüfung möglich ist, sodass das Projekt schließlich übergeben werden kann. Eine Lösung wurde in der Mould Monitoring Cloud Software von Digital Moulds gefunden. Nach den ersten Gesprächen wurde schnell ein Pilotprojekt aufgesetzt. Die ersten Geräte wurden zunächst kostengünstig in der Live-Version installiert. Zusätzlich wurde ein System mit Bewegungsmeldern konzipiert, um zu sehen, ob überhaupt Daten übertragen werden. Die Installation erfolgte zunächst an Maschinen in Leverkusen, damit Erfahrungen gesammelt werden konnten.

Die Haidlmair-Tochter "Digital Moulds" bietet eine Digitalisierungslösung für den Werkzeug- und Formenbau, vor allem für die Werkzeugüberwachung und das Werkzeugmanagement. Von diesen innovativen Lösungen ist auch der Automobilhersteller BMW überzeugt. Denn der Einsatz von künstlicher Intelligenz oder Digitalisierungslösungen gehört zum Repertoire des Premium-Automobilherstellers. Und genau dabei unterstützt Digital Moulds nun den OEM. In der Fahrzeugentwicklung und -produktion spielen die Werkzeuge zur Herstellung von Bauteilen eine große Rolle in der Produktion. Vor allem Spritzgießwerkzeuge werden für die Herstellung einer fast unüberschaubaren Vielfalt an fahrzeugspezifischen Kunststoffteilen benötigt. Allein bei der BMW Group sind dies weltweit unzählige Werkzeuge. Das macht den Einsatz einer entsprechenden Digitalisierungslösung notwendig. Im Werkzeugmanagement setzt BMW die Digitalisierung der Supply Chain mit Hilfe von digitalen IoT-Lösungen um. Ziel ist es, aus dem bisherigen "Klotz" Werkzeugstahl ein "smartes" Produktionsmittel zu machen. BMW ermöglicht dies mit einem Tracking-System für Spritzgießwerkzeuge, das den aktuellen Standort, Betriebszustand und Ausstoß des Werkzeugs in Echtzeit übermittelt. Die Datenkommunikation dieser Digitalisierungslösung erfolgt über das GSM-Netz und ist ebenfalls weltweit verfügbar. Das System wird nach dem "Plug & Play" Prinzip installiert. Das Werkzeugüberwachungsgerät zeichnet sich insbesondere durch sine sehr frühe Integration in den Produktionsprozess aus. Mould Monitoring wird bereits in der Phase der Werkzeugerstellung eingesetzt. Bereits in diesem frühen Stadium können die Werkzeugspezialisten den Standort des Spritzgießwerkzeuges verfolgen. Mould Monitoring liefert zudem Daten zu Standort, Betriebszustand und Produktion. Die Digitalisierungslösung informiert die Verantwortlichen automatisch und frühzeitig über das interne IPQ-System, sodass auch die Lieferanten Einblick in die Daten haben.

Impulsgeber für den modernen Formenbau Das Projekt DOMINO ist ein Gemeinschaftsprojekt von HASCO, ARBURG und POLAR-FORM, das zeigt, wie durch additive Fertigung, Heißkanaltechnologie und partnerschaftliche Entwicklung neue Maßstäbe im Werkzeugbau gesetzt werden können. Im Fokus steht ein 3D-gedrucktes Heißkanalsystem, das das In-situ-Spritzgießen zahlreicher 2K-Bauteile innerhalb eines kompakten Familienwerkzeugs ermöglicht – wirtschaftlich, präzise und zukunftsweisend. Was ist das Projekt DOMINO? DOMINO ist eine technologische Konzeptstudie für den modernen Formenbau. Ziel war es, ein Werkzeugkonzept zu entwickeln, das bewusst auf klassische 2K-Lösungen wie Würfelwerkzeuge oder Drehteller verzichtet und stattdessen auf ein 3D-gedrucktes Heißkanalsystem setzt. Das Ergebnis: Ein kompaktes 32-fach-Familienwerkzeug, das das In-situ-Spritzgießen zahlreicher 2K-Bauteile ermöglicht – mit hoher Prozessstabilität, reduzierten Zykluszeiten und maximaler Gestaltungsfreiheit. Preisgekrönte Innovation Das Gemeinschaftsprojekt DOMINO wurde im Wettbewerb „Products of the Year 2026“ des Fachmagazins PolyFormNEXT mit dem 1. Platz in der Kategorie Werkzeug- und Formenbau ausgezeichnet. Die Gewinner wurden durch eine Leserabstimmung unter insgesamt 50 nominierten Innovationen in fünf Kategorien ermittelt. Die Auszeichnung unterstreicht die Bedeutung von DOMINO als wegweisende Lösung für den modernen Werkzeug- und Formenbau sowie die Spritzgusstechnologie. Der Erfolg ist das Ergebnis einer starken Zusammenarbeit der Projektpartner und ihres gemeinsamen Engagements für Innovation, Effizienz und Digitalisierung in der industriellen Fertigung.