Aussteller-Produkte

Verstärkungs- oder Transformationsstücke mit höchster Präzision Das Komponentenprogramm von SONOTRONIC umfasst Booster (Amplitudentransformationsstücke) für Ultraschall-Frequenzen von 20 kHz, 30 kHz und 35 kHz in verschiedenen Übersetzungen. Der Booster ist Teil des Ultraschall-Schwinggebildes, das aus den Komponenten Konverter, Booster und Sonotrode besteht. Im Schwinggebilde ist der Booster dem Konverter und der Sonotrode zwischengelagert.

Schnelle und präzise Regelung der Ultraschall-Prozesse Was macht der Generator? Die Ultraschall-Frequenz wird in einem Generator erzeugt. Der Generator wandelt Energie aus dem elektrischen Netz in eine hochfrequente Sinusschwingung von 35 kHz bzw. 20 kHz um und überträgt diese zum Schwinggebilde, das aus dem Konverter, dem Booster und der Sonotrode besteht. Optimierte Regelungsverfahren erzeugen optimale Ultraschall-Schwingungen.

Verschiedenen Frequenzen für optimale Schweißergebnisse SONOTRONIC hat Konverter mit drei unterschiedlichen Frequenzen im Angebot: 20, 30 und 35 Kilohertz, mit Leistungen von 1.200 bis 4.000 Watt. Es gibt eine große Auswahl an unterschiedlichen Varianten für unterschiedliche Einsatzgebiete, auch wasserdichte Typen sind erhältlich. Die Ultraschall-Konverter sind abhängig von der Anwendung mit vier oder sechs Keramikscheiben ausgestattet. Letztere werden vor allem in der Verpackungsindustrie und bei Dauerschallanwendungen eingesetzt. Über die Scheibenkeramiken werden die Schwingungen optimal an das Ultraschall-Werkzeug (Sonotrode) übertragen, sodass kurze Prozesszeiten und eine hohe Prozesssicherheit erreicht werden. Die hochwertigen Gehäuse sind sehr robust und langlebig und verfügen über unterschiedliche HF-Schnittstellen.

Konstruktion und Produktion – komplette In-House-Fertigung Die Sonotroden leiten die Ultraschall-Schwingung in das Werkstück. Wir fertigen die Sonotroden individuell auf die jeweilige Anwendung und Kundenwünsche zugeschnitten und gehen bei der Entwicklung aufgrund langjähriger Erfahrung und unterstützt durch die Finite-Elemente-Methode (FEM) vor. Die Gestaltung der Sonotroden ist abhängig von der Ultraschall-Anwendung (Schweißen, Trennschweißen, Nieten, Prägen, Stanzen, Schneiden) und den Eigenschaften des zu bearbeitendem Werkstückes.

Zur Fixierung der Ultraschall-Schwinggebilde Die Vorschubeinheiten werden hauptsächlich im Sondermaschinenbau in Branchen wie z.B. der Automobilindustrie oder anderen kunststoffverarbeitenden Industrien, der Textilindustrie sowie im Verpackungsmaschinenbau und der Nahrungsmittelindustrie eingesetzt. Für die verschiedenen Anwendungen können sie einfach in bestehende oder neue Maschinenkonzepte integriert werden.

GRAFE ist Experte für die Einfärbung von transluzenten Kunststoffen Jahrzehntelange Erfahrung, technisches Know-how auf höchstem Niveau und modernste technische Ausstattung – das sind die drei Säulen, auf denen die umfassende Kompetenz der GRAFE GROUP, Blankenhain, bei der Einfärbung von transparenten technischen Kunststoffen beruht. „Die Anforderungen an Dispersion und Homogenisierung sind bei transparenten Materialien viel höher als bei opaken Einfärbungen“, erklärt Vertriebsleiter Lars Tonnecker. „Daher ist ein Compound eine bessere und sauberere Lösung als ein Masterbatch, wenn es um die Produktherstellung geht. Denn so lassen sich Fehlerbilder am Bauteil, wie ungleichmäßige Farbverteilung, Streifenbildung und Konzentrationsunterschiede, vermeiden oder beseitigen, da keine zusätzliche Dosierung des Masterbatches im Werk erforderlich ist.“ „Ob Scheinwerfer, Rückleuchten oder Displays – farbige transparente Kunststoffe werden vor allem in Beleuchtungsanwendungen eingesetzt. Hierfür gibt es genau definierte Wellenlängenbereiche der Hersteller, die eingehalten werden müssen und von denen keine Abweichungen zulässig sind“, ergänzt Projektleiterin Elke Milus. „Wir können unsere Compounds so einstellen, dass jede Charge mit minimalen Toleranzen, höchster Reproduzierbarkeit und somit bester Qualität übereinstimmt.“ GRAFE hat zudem kürzlich umfangreich in seine Laborausstattung investiert und verfügt nun unter anderem über ein hochauflösendes Spektralphotometer zur Messung der Transmission in verschiedenen Wellenlängenbereichen (UV/VIS/NIR = Ultraviolett/Visibel/Nahinfrarot). Dank seiner höheren optischen Auflösung in einem erweiterten Wellenlängenbereich von 350 bis 1.050 Nanometern misst das Gerät sogar in Fünf-Nanometer-Schritten statt der üblichen Zehn-Nanometer-Schritte und ist damit wesentlich präziser.

Nach der Fertigung folgt die Konfektionierung in unserem Bearbeitungszentrum. In einem perfekten Zusammenspiel aus Handarbeit und modernen CNC-, Fräs-, Bohr-, Schleif- und Poliermaschinen entstehen fertig bearbeitete Bauteile und ganze Baugruppen. Die Oberflächen der Bauteile sowie die Baugruppen können von uns nachträglich mit den verschiedensten Verfahren veredelt werden.

Die Produktion eines jeden Werkzeuges beginnt auf dem Papier oder am Computer. Wir planen und durchdenken alles sehr genau, um am Ende ein einwandfreies Produkt liefern zu können. Somit erfolgt die Konstruktion der Spritzgießwerkzeuge im eigenen Haus. In mehr als 20 Jahren haben wir viel gesehen, umfangreiche Erfahrungen gesammelt und werden so den höchsten Ansprüchen gerecht. Auch auf dem Gebiet der Konstruktion arbeiten wir mit den modernsten Mitteln, um das stetig steigende Anforderungsniveau zu halten. Die CAD-Software „Cimatron“ sowie die Abdeckung einer Vielzahl verschiedener Schnittstellen ermöglich uns eine präzise und flexible Arbeitsweise.

Unser Team konstruiert für Sie Spritzgusswerkzeuge nach Ihren individuellen Anforderungen mithilfe des 3D-CAD-Systems CIMATRON. Dabei arbeiten unsere Projektleiter eng mit Ihnen zusammen, um gezielt auf Ihre Wünsche einzugehen und Sie hinsichtlich einer werkzeuggerechten Umsetzung Ihrer Produkte umfassend zu beraten. Auf Basis dieser 3D-Konstruktionen erstellen spezialisierte Mitarbeiter in der Programmierung mithilfe modernster Software im CAM-Bereich (CIMATRON) sowie im Erodierbereich (DCAMCUT) präzise NC-Programme. So gewährleisten wir einen durchgängigen, effizienten Prozess von der Konstruktion bis zur fertigungsgerechten Umsetzung.

Um die Temperierung eines Formeinsatzes optimal zu gestalten, kann der Konstrukteur den Einsatz in zwei, drei oder mehreren Ebenen trennen und die Temperierkanäle gemäß den Erfordernissen konturnah in die einzelnen Formeinsatzkomponenten einbringen. Die so hergestellten Einzelteile können anschließend mittels der Vakuumlöttechnik zu einem Bauteil verbunden werden. Formeinsätze können auf diese Weise besonders verzugsarm, ohne Oxidation und Anlauffarben hergestellt werden. Durch den Verzicht auf Flussmittel können wir außerdem Flussmitteleinschlüsse in der Fügeebene ausschließen. Bei unserem Vakuumlötprozess entsteht eine Fügeverbindung auf Diffusionsbasis, deren Festigkeit nahe der Festigkeit des Grundwerkstoffs liegt. Bei Bedarf können auch zusätzlich Kupferstifte zur besseren Wärmeableitung in den Formeinsatz eingelötet werden.

Konturfolgend temperierter Formkern im Längsschnitt nach dem Hülse-/ Kern-Prinzip

Case study zur Zykluszeitreduzierung um ca. 30%: Bei der Konstruktion dieses Formeinsatzes wurde ein herkömmlich mittels von außen eingebrachter Bohrungen temperierter Formeinsatz unter Berücksichtigung des Einsatzes der Vakuumlöttechnik neu konstruiert. Um die Temperierung eines Formeinsatzes optimal zu gestalten, kann der Konstrukteur den Einsatz nicht nur mittels von außen eingebrachter Bohrungen kühlen sondern er kann den Einsatz in zwei, drei oder mehreren Ebenen trennen und die Temperierkanäle gemäß den Erfordernissen konturnah in die einzelnen Formeinsatzkomponenten einbringen. Die so hergestellten Einzelteile können anschließend mittels der Vakuumlöttechnik zu einem Bauteil verbunden werden. Formeinsätze können auf diese Weise besonders verzugsarm, ohne Oxidation und Anlauffarben hergestellt werden. Durch den Verzicht auf Flussmittel können wir außerdem Flussmitteleinschlüsse in der Fügeebene ausschließen. Bei unserem Vakuumlötprozess entsteht eine Fügeverbindung auf Diffusionsbasis, deren Festigkeit nahe der Festigkeit des Grundwerkstoffs liegt. Bei Bedarf können auch zusätzlich Kupferstifte zur besseren Wärmeableitung in den Formeinsatz eingelötet werden.

Konstruktion