„Dies ist die bisher größte Einzelinvestition der Polykemi-Gruppe, und das Interesse des USA Marktes ist sehr groß. Die OEMs und entsprechenden TIER1 der Automobilindustrie gehen unter anderem auch einfach davon aus, dass man direkt vor Ort fertigt“, sagt Johan Hugoson, CEO von Polykemi Inc. Polykemi Inc. ist die 100-prozentige amerikanische Tochter des schwedischen Kunststoffcompounders Polykemi AB. Das Unternehmen ist seit 2013 auf dem US-amerikanischen Markt vertreten und hat nach 10 Jahren Wachstum nun eine eigene Produktionsstätte in Gastonia, in der Nähe von Charlotte, North Carolina, eröffnet. „Damit ist der Grundstein für die Polykemi Group gelegt, um auf dem amerikanischen Kontinent weiter zu wachsen, und es ist großartig, dass wir den Betrieb endlich aufnehmen konnten“, sagt Johan Hugoson. Die Polykemi-Gruppe hat rund 18 Mio Euro in die Produktionsstätte investiert und wird im ersten Jahr ca. 20 Mitarbeiter beschäftigen. Polykemi Inc. wird den Betrieb mit einer Kapazität von 6500 jato auf zwei Doppelschnecken-Extruder (92 mm bzw. 75 mm) aufnehmen. Die großzügige Auslegung erlaubt eine sofortige Erweiterung. Jetzt, da die Polykemi Group über eine eigene Fertigung in den USA verfügt, stehen den Kunden in Nordamerika die gleichen Kunststoff-Compounds aus dem Produktprogramm zur Verfügung, die bereits in Asien und Europa angeboten werden. Damit ist sichergestellt, dass die Kunden weltweit entsprechende Materialien in gleicher Qualität erhalten, unabhängig davon, wo diese hergestellt werden. „Wir garantieren unseren Kunden die gleich hohe Qualität bei unseren maßgeschneiderten Kunststoff-Compounds, die je nach Kundenwunsch und Anforderung sowohl auf 1A Neuware als auch auf recycelten Kunststoff-Rohstoffen basieren können und von allen unseren globalen Fabriken geliefert werden“, sagt Johan Hugoson.

Bei den verschiedenen COMPLUS-Konzepten, die in Kürze vorgestellt werden, steht die hohe Flexibilität im Vordergrund. Die Compounds, die aus der gleichen Materialgruppe stammen, basieren auf Neuware oder hochwertigen recycelten Rohstoffen und haben ähnliche Eigenschaften und Merkmale. Das bedeutet, dass die Kunden mehrere Kunststoffcompounds zur Auswahl haben, um optimale Lösungen zu erreichen, je nachdem, welche Eigenschaften für die verschiedenen Teile gefordert werden. Bei Verwendung des COMPLUS-Konzepts können Sie für jedes Teil das richtige Material mit den richtigen Eigenschaften wählen. – Ein Beispiel in der Automobilindustrie sind Türverkleidungen, die komplexe Baugruppen bestehend aus diversen Teilen sind. Jedes Teil hat ein individuelles Anforderungsprofil, das es zu erfüllen gilt. Hier kann der Kunde die Materialien aus dem COMPLUS-Konzept für die verschiedenen Teile verwenden, erklärt Projektleiter Herr Johan Svenmo. Auch wenn Sie zunächst die richtige Materialwahl für ein Teil getroffen haben, können sich die Bedingungen während eines Projekts noch ändern. Bei diesen Gelegenheiten bietet sich die einzigartige Möglichkeit, ein anderes Material aus dem COMPLUS-Konzept wählen zu können, ohne ein Werkzeug modifizieren, ändern oder gar neu bauen zu müssen, was sowohl Zeit als auch Geld spart. – Unser neues Konzept gibt den Kunden eine unglaubliche Flexibilität bis weit in ein Projekt hinein. Die Materialauswahl kann während der Entwicklungsarbeit angepasst werden, ohne dass die Kosten dramatisch ansteigen. So wird sichergestellt, dass der Kunde die gesetzten Ziele im Projektverlauf schneller und sicherer erreichen kann, sagt Johan Svenmo. Das erste Beispiel für das COMPLUS-Konzept aus den Materialfamilien POLYfill (z.B. POLYfill PP EP317R UV) und REZYcom (z.B. REZYcom PP REP317R UV) wird in Kürze auf den Markt kommen. Im Laufe der Zeit wird das gleiche Konzept auch für andere Produktfamilien, wie POLYblend (PC/ABS) und SCANAMID (PA), verfügbar sein.

Hochwertiges PCR-Material auf Basis von ABS aus dem Stoffstrom der Sammelgruppe 5 (Kleinelektrogeräte), dass die SVHC Standards erfüllt. Das Rezyklat unseres Partners im Werkstoffforum der Zukunft, die REMONDIS Recycling GmbH & Co. KG, genügt schon heute den Ansprüchen der Industrie.

Die WIS Kunststoffe, Breitungen, beschäftigt sich seit über 25 Jahren mit dem professionellen Kunststoffrecycling und hat sich in den letzten Jahren vermehrt auf hochwertige Anwendungen fokussiert. Im Blick von Verarbeitern steht jetzt vermehrt der CO2-Fußabdruck von Kunststoffprodukten. „Dieser lässt sich besonders effizient durch den Einsatz von Post-Consumer-Rezyklaten (PCR) senken“, betont Prokurist Daniel Römhild. „Hierzu können wir unseren Kunden auch eine CO2-Berechnung anbieten, um die Ersparnis beim Einsatz von Rezyklaten im Vergleich zu Neuwaren eindeutig auszuweisen.“ Allerdings ist die Aufbereitung und Sicherstellung einer gleichbleibend hohen Materialqualität alles andere als trivial. Dies gilt in besonderem Maße für Recompounds, die aus dem Post-Consumer-Stoffstrom gespeist werden. Während Post-Industrial-Waren meist sortenrein und ohne Störstoffe verfügbar sind müssen Post-Consumer-Abfälle, etwa aus dem Gelben Sack oder anderen Stoffströmen, zunächst aufwändig sortiert und gewaschen werden, bevor sie recompoundiert werden können. Investitionen in mehr Nachhaltigkeit Römhild erklärt: „Wir haben in den vergangenen Jahren umfangreich in unseren Maschinenpark und unser Analyselabor investiert und erzeugen nun auch PCR-basierte Recompounds mit garantierten Eigenschaften für die Automobilindustrie. Die dafür notwendige Energie wird zu 100 % nachhaltig durch die kürzlich installierte, hauseigene Photovoltaik-Anlage gewonnen. Die in vielen Jahren erarbeiteten Kenntnisse über hochwertige Produkte anderer Branchen, wie z. B. Kosmetik, Haushalt, Garten und weiteren technischen Anwendungen, haben bei der Entwicklung dieser neuen Produktreihe geholfen. Verarbeiter können mit unseren Werkstoffen gleichzeitig die regulatorisch erforderliche Rezyklatquote erreichen und sicher sein, ein Material zu verarbeiten, das die vereinbarten Spezifikationen jederzeit erfüllt.“

Präsentation zu recycelten Kohlenstofffasern mit niedrigem CO2-Ausstoß

In der Elektronik‑ und Mikroelektronikfertigung sind höchste Präzision, minimale thermische Belastung und maximale Prozessgeschwindigkeit entscheidend. Bauteile werden immer kleiner, Materialien immer komplexer – gleichzeitig steigen die Anforderungen an Rückverfolgbarkeit, Qualitätssicherung und Automatisierung. Jetzt kostenlose Musterbeschriftung auf Ihrem Originalmaterial anfordern – für maximale Sicherheit bei Ihrer Entscheidung.

Der Bau von Greifern muss nicht kompliziert sein – mit dem Montageboy und dem Greiferbaukastensystem PreciGrip wird der Greiferbau zum Kinderspiel. Diese innovative Kombination ermöglicht eine praxisnahe, effiziente Umsetzung und bildet die Simulationsumgebung für das Zusammenspiel von Handling, Greifer, Spritzgießwerkzeug und Spritzgießmaschine. Der Montageboy bietet dabei eine stabile Basis: Auf der festen Seite wird das zu handhabende Bauteil eingespannt. An der beweglichen Seite kann der Greifer direkt am Bauteil aufgebaut werden. Über ein integriertes Führungssystem lässt sich die bewegliche Einheit präzise an das Bauteil heranfahren. Ein Greiferwechselsystem sorgt dafür, dass die Greifergrundplatte sowohl im Montageboy als auch später am Handlingsystem der Spritzgießmaschine nahtlos integriert wird. Das Herzstück des Greiferbaus bildet die Greifergrundplatte. Auf ihr werden die PreciGrip-Profile mithilfe von Kreuz- oder Parallelverbindern sicher befestigt. Anschließend können auf dem Profilrahmen individuelle AGS Aktoren flexibel angebracht werden: • Vakuumsauger für das einfache Handling von glatten oder genarbten Oberflächen, • Greiffinger, um Bauteile hinterzugreifen, wenn die Sauggreiferkraft nicht ausreicht, • Greifzangen zum gezielten Greifen von Angüssen oder filigranen Bauteilbereichen, • Parallelgreifer für das zentrische Greifen von Einlegeteilen aus Metall, • Innenbalggreifer für das Greifen in Bohrungen, • Textilgreifer für die Handhabung biegeschlaffer Teile, • Angussschneidzangen zum Trennen von Angüssen, • Teilkontrollen zur Überwachung der Anwesenheit von Bauteilen oder Einlegeteilen. Alle diese Komponenten lassen sich mittels vielseitiger Greifarme und Klemmstücke flexibel an den Profilen anbringen. Dadurch können die Aktoren genau dort positioniert werden, wo sie am Bauteil benötigt werden. Das Ergebnis: ein maßgeschneiderter Greifer, der optimal auf die Anforderungen des jeweiligen Handhabungsprozesses abgestimmt ist.

ALBIS Lieferprogramm Deutschland

ACI Laser erweitert mit dem DFL Nova Marker seine erfolgreiche Business Fiber-Baureihe um einen leistungsstarken Laser im ultravioletten Wellenlängenbereich von 355 Nanometer. Diese kurze Wellenlänge ermöglicht eine sogenannte „kalte Materialbearbeitung“, bei der thermische Einflüsse auf das Werkstück minimiert werden – ideal für Anwendungen, die höchste Präzision und eine schonende Materialbearbeitung erfordern.

Das SMI Multikupplungssystem ist die ideale Lösung für Spritzgussmaschinen mit kleinen Schließkräften. Es ermöglicht schnelle, sichere und zuverlässig dichte Verbindungen der Anschlüsse mehrerer Temperierkreisläufe in einem einzigen Schritt. Der standardisierte Produktwechselprozess minimiert Risiken und gewährleistet Konsistenz und Effizienz.

Das neue QMC123 Advanced Magnetspannsystem ist darauf ausgelegt, Ihre Arbeit intelligenter, schneller und effizienter zu gestalten. Ob Sie Ausfallzeiten reduzieren, die Abläufe vereinfachen oder die Produktivität steigern möchten – diese Lösung bringt Innovation in jeden Schritt Ihres Produktwechselprozesses. Speziell für kleine Spritzgießmaschinen konzipiert, bei denen kleine Werkzeugformen eine maximale Spannkraft benötigen.

Raise3D feiert dieses Jahr sein zehnjähriges Jubiläum. Bekannt für seine professionellen FDM-Drucker, insbesondere die Serien Pro3 und E2, und seit Kurzem auch für seine Harzsysteme DF2 und DF2+, geht die Marke mit der Einführung ihres ersten SLS-Druckers, dem Raise3D RMS220, einen weiteren wichtigen Schritt nach vorn. Diese Produkteinführung markiert einen strategischen Wendepunkt für den Hersteller, der sich als umfassender Anbieter verschiedener Technologien im professionellen Segment etablieren will und neben Filamentauftrag und Photopolymerisation nun auch selektives Lasersintern anbietet.

Nachhaltigkeit ist für die hapego plastics GmbH alles andere als eine neuerliche Erscheinung, sondern tief in unserer DNA verankert! Nachhaltig und qualitätsbewusst handeln, heißt für uns, mit Ressourcen effizient und schonend umzugehen. Das Thema Kunststoffrecycling ist seit Anbeginn des Unternehmens präsent, sodass wir längst auf eine umfassende Expertise in diesem Bereich zurückgreifen können. Die Nachfrage nach Kunststoffen mit Recyclinganteil steigt – und wir sind Ihre Experten, wenn es darum geht, aus werkstofflich aufbereiteten Rohstoffen wieder hochwertige, konstante Compounds zu entwickeln. In enger Zusammenarbeit mit unseren zertifizierten Kooperationspartnern ist es uns möglich, prozesssichere Compounds in konstant hoher Qualität mit den jeweils passenden Eigenschaften für Sie herzustellen. Die Aufbereitung von Produktionsnebenausbeuten zu hochwertigen Qualitäts-Compounds ist seit Jahrzehnten eine sehr wichtige und erfolgreiche Sparte der hapego plastics GmbH – ökologisch effizient, ökonomisch konkurrenzfähig.

Das 28-jährige Familienunternehmen Granula Polymer GmbH mit Sitz in Groß-Umstadt (bei Frankfurt am Main) ist bekannt für sein patentiertes, effektives Reinigungsgranulat GranaClean® zur Reinigung aller Maschinen in der kunststoffverarbeitenden Industrie, "die eine Schnecke haben, die sich dreht". Hauptanwendungsgebiete sind die Extrusion (Blasfolien-, Gieß- und Filament-, Compoundier- und Masterbatch-Herstellung) und das Spritzgießen, einschließlich Heißkanal. GranaClean wird vor allem in den folgenden Fällen eingesetzt: Wartung und regelmäßige Pflege, Farb- und Materialwechsel oder wenn Verunreinigungen im Produkt auftreten, wie z.B. schwarze Flecken, Schlieren oder Agglomerate von Vormaterialien und Füllstoffen. Die Ursachen für Verunreinigungen können vielfältig sein. Einige Beispiele sind: - Bei hohen Temperaturen verbrennt der Kunststoff und bildet Ablagerungen - Additive und Flammschutzmittel, aber auch spezielle Kunststoffe, verursachen Korrosion, was weitere Ablagerungen begünstigt - Schwarze Flecken können durch Rohmaterialien auf die Maschine gelangen - Ablagerungen sammeln sich in toten Zonen der Maschinen. Um Verunreinigungen aus den Maschinen zu entfernen und einem Aufbau von Ablagerungen entgegenzuwirken, empfiehlt sich ein chemisch-mechanischer Reiniger mit expandierender Wirkung, um die toten Zonen mit den Ablagerungen zu erreichen, wie z.B. GranaClean® UNI. Seit 2005 entwickelt das Unternehmen Reinigungsgranulate für die kunststoffverarbeitende Industrie. In enger Zusammenarbeit mit Kunden sowie renommierten Hochschulen, Universitäten und Instituten werden die Rezepturen kontinuierlich weiterentwickelt und optimiert. Seit 2021 sind die Reinigungsgranulate von Granula Polymer unter der Marke GranaClean® im Handel erhältlich und können über die Distributoren Keyser & Mackay und ALBIS oder direkt bei Granula Polymer erworben werden. Lesen Sie mehr unter dem angegebenen Link.

Das 28-jährige Familienunternehmen Granula Polymer GmbH mit Sitz in Groß-Umstadt (bei Frankfurt am Main) ist bekannt für sein patentiertes, effektives Reinigungsgranulat GranaClean® zur Reinigung aller Maschinen in der kunststoffverarbeitenden Industrie, "die eine Schnecke haben, die sich dreht". Hauptanwendungsgebiete sind die Extrusion (Blasfolien-, Gieß- und Filament-, Compoundier- und Masterbatch-Herstellung) und das Spritzgießen, einschließlich Heißkanal. GranaClean wird vor allem in den folgenden Fällen eingesetzt: Wartung und regelmäßige Pflege, Farb- und Materialwechsel oder wenn Verunreinigungen im Produkt auftreten, wie z.B. schwarze Flecken, Schlieren oder Agglomerate von Vormaterialien und Füllstoffen. Lesen Sie weiter unter folgendem Link...