Die aktuellen Mobilitätstrends wie Elektromobilität und autonomes Fahren werden die Einsatzgebiete von Kunststoffen verändern. Nicht nur auf das Aussehen der Fahrzeuge wird sich dies auswirken, sondern auch auf die Vielzahl an hinzugekommenen Funktionen und Gestaltungsmöglichkeiten der zu verbauenden Komponenten. Die Integration von Sensoren, Batterien und E-Motoren stellen die Ingenieure vor neue komplexe Herausforderungen, sodass angepasste Werkstoffe benötigt werden. Der Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds AKRO-PLASTIC lud deshalb im Mai 2019 zum Kunststoff-Dia(hr)Log ein.

Unter dem Motto „Neue Mobilität fordert die technischen Kunststoffe“ wollte man aufzeigen, dass neue Mobilitätsformen zum Teil andere Kunststoffbauteile erfordern als zurzeit. Im Vorfeld lieferten verschiedenste Fachvorträge den Stoff für engagierte und angeregte Diskussionen. Den Anfang machte Prof. Johann Tomforde, Geschäftsführender Gesellschafter der Teamobility GmbH aus Böblingen. Das Unternehmen entwickelt Mobilitäts-Systemlösungen und zukunftsfähige Geschäftsmodelle auf den Gebieten Auto-Mobilität, Transport und digitaler Vernetzung. „Die Bauweise der Autos wird sich in den nächsten 10 Jahren deutlich verändern“, merkt Prof. Tomforde an. „Das Interieur wird neben der Plattform-Entwicklung den höchsten Stellenwert einnehmen und daher die Konstruktion der Fahrzeuge von innen nach außen beeinflussen.“ Das Thema autonomes Fahren beleuchtet Tomforde reserviert. Er sieht im gewerblichen Bereich, wo Sicherheit und Kostenreduktion einen hohen Stellenwert haben, einen großen Bedarf. Seiner Meinung nach wird es jedoch noch etwa 20 Jahre dauern, bis sich die Technik auch im Stadt- und Individualverkehr durchsetzen wird, gerade weil voll autonome Technik für den Verbraucher sehr teuer ist. Nach Meinung von Stefan Jauß, Produktmanager Flüssigsysteme bei der Mahle Filtersysteme GmbH, ist der Verbrennungsmotor immer noch zukunftsträchtig. „Um den richtigen Antrieb auszuwählen, muss berücksichtigt werden, welchen Zweck dieser erfüllen muss“, so Jauß. „Elektromobilität für die urbane Mobilität, oder der hocheffiziente, modifizierte Verbrennungsmotor oder der Plug-In-Hybrid für lange Distanzen – die Anzahl an Antriebs- und Mobilitätskonzepten wird bis 2030 deutlich steigen“, prophezeit er.

Simulation und Berechnung frühzeitig integrieren

Nicolai Lammert, Leiter des Geschäftsbereichs Additive Manufacturing bei der Yizumi Germany GmbH, Aachen, machte in seinem Vortrag über die additive Fertigung deutlich, dass diese mittlerweile die reine Prototypenentwicklung hinter sich gelassen hat. „Die Additive Fertigung ist keine neue Technologie. Sie hat nur einige Zeit geruht, da sie stark abhängig und meistens nur exklusiv von wenigen Maschinenbauern und angehörigen Rohstofflieferanten vermarktet wurde“, so Lammert. „Wir haben neue Konzepte entwickelt und herausgefunden, wie additive Fertigungsverfahren wirtschaftlich sogar gegenüber dem Spritzgießen eingesetzt werden können“. Dies veranschaulichte er mit einigen Rechenbeispielen aus der Praxis. Additive Fertigungstechnologien haben seiner Einschätzung nach das Potential Spitzgussmaschinen und -formen teilweise zu ersetzen und sieht deshalb entsprechende Markumstrukturierungsprozesse kommen.

Thilo Stier, Leiter Innovation und Vertrieb bei AKRO-PLASTIC zeigte auf, was sich innerhalb von einem Jahr im Markt getan hat. Die Verknappung des Rohstoffs ADN hatte einen großen Einfluss auf die Industrie, brachte aber auch neue Produkte. Welche Alternativen das Unternehmen hierzu beisteuern konnte, erläuterte Stier anschaulich anhand verschiedener Produktsortimente sowie Anwendungsbereiche. Zudem gab er einen Ausblick auf kommende Produkte, wie Langfasertypen auf Basis von PA 6.6 sowie ein aromatisches Akromid auf Basis PA 9 T mit besonderen Eigenschaften im Temperaturbereich von 80 bis 120 °C gegenüber anderen PPA-Typen. Andreas Büttgenbach von M.TEC Engineering, aus Herzogenrath bei Aachen, wies darauf hin, wie wichtig das Thema Simulation und Berechnung in einer frühen Phase der Produktentwicklung ist. „Wenn Sie die Simulation und Berechnung bereits in den Prozess der Bauteilentwicklung integrieren, können Sie diese Kosten sparen“. Niels Koch, Component Owner Radar Systems bei der Audi AG in Ingolstadt, zeigte im Anschluss mit seinem Vortrag „Kunststoffanwendungen bei vernetzten Fahrzeugen“, wie die Radartechnik für autonomes Fahren genutzt werden wird. Er zeigte die verschiedenen Einsatzbereiche dieser Technik im Auto auf und informierte über die technischen Herausforderungen, die ein umfassender Einsatz dieser Technik mit sich bringt. Daraus abgeleitet übermittelte er seine Wünsche an die Kunststoffindustrie, die bei der optimalen Nutzung dieser Technik helfen würden, denn die Radar-Sensoren benötigen bestimmte Eigenschaften des verwendeten Kunststoffs.

Einen weiteren Vortrag aus der Praxis lieferte Dr. Bernd Matschiner, Senior Engineering Manager für die HellermannTyton Werke in Asien, mit dem Thema „Heute entwickelt – morgen gefahren“. Anhand eines Kabelbinder-Produktportfolios zeigte Dr. Matschiner, wie sich der Einsatz von Kunststoffen in den letzten Jahrzehnten verändert hat. Andreas Gebhard, Leiter des Kompetenzfelds Tribologie des Instituts für Verbundwerkstoffe in Kaiserslautern schloss mit seinem Vortrag „Gleitkontakt bei Kunststoff-Metall-Verbindungen“ die Fachvorträge ab.

Im Anschluss entbrannte eine Diskussion um die Herausforderungen der „Neuen Mobilität“ und die Unsicherheit des gesamten Marktes über das richtige Konzept der Mobilität der Zukunft.

Die Referenten lösten diverse angeregte Diskussionen unter den Teilnehmern des Kunststoff-Dia(hr)Log aus.

Bildquelle: Akro-Plastic

Fact & Figures

AKRO-PLASTIC ist Spezialist für anwendungsorientierte Kunststoffcompounds, insbesondere für die Veredelung von Standardkunststoffe und technische Kunststoffe und gehört zur Feddersen-Gruppe. In den vergangenen 25 Jahren ist das Unternehmen stetig gewachsen und verfügt heute über umfangreiches Know-how im Bereich der Kunststoff-Compoundierung und hat eine jährliche weltweite Produktionskapazität von mehr als 180.000 Tonnen. Weitere Produktionsstandorte betreibt man auf dem asiatischen Markt in Suzhou/China und in Südamerika im Bundesstaat São Paulo/Brasilien.

Kontakt: www.akro-plastic.com