Kein Tag vergeht, an dem die E-Mobilität nicht im Blickpunkt des öffentlichen Interesses steht. Neben der Fahrzeugindustrie, buhlen aber auch die Zulieferer rund um die Komponenten für die E-Mobilität um Aufmerksamkeit. Immer im Fokus stehen dabei die Batterien und der Ausbau ihrer Leistungsfähigkeit für alle Anwendungsfälle.  Eine Herausforderung in der Fertigung aller Batterietypen liegt auch im Fügen der unterschiedlichen Komponenten in einer Batterie. Hier hat sich das Ultraschallschweißen als prozesssichere Technologie etabliert.

Das Ultraschallschweißen von Nichteisenmetallen wie Kupfer und Aluminium ist eine etablierte Fügetechnologie und eignet sich für viele elektrischen Verbindungen in der Automotive-, Consumer- und Electronics-Industrie. Neben typischen Terminal- und Kabelverbindungen hat aufgrund der steigenden Nachfrage nach Lithium-Ionen-Batterien der Einsatz des Ultraschallschweißens auch beim Herstellen von Anode und Kathode stark zugenommen. Nun stellt Herrmann Ultraschall, Spezialist für das Ultraschallschweißen, sein neues Schweißsystem HiS Vario für Metallverbindungen wie Kupfer und Aluminium vor. Das System lässt sich als Handarbeitsplatz nutzen oder automatisiert in Produktionslinien integrieren.

Gleichbleibend hohe Fertigungsqualität

Beim Verschweißen von Metallen spielen die Prozess-Stabilität und die Lebensdauer der Schweißwerkzeuge eine große Rolle. Bei der Prozesseinrichtung muss ganzheitlich gedacht und die Anwendung, das Material und die Produktionsumgebung mit einbezogen werden. Für jede Anwendung werden optimale Prozessparameter und die dazu gehörigen Prozessfenster ermittelt, um eine gleichbleibend hohe Fertigungsqualität zu gewährleisten. Oft gilt es auch, gewisse Material- und Fertigungstoleranzen auszugleichen. Die Genauigkeit der Darstellung des Schweissprozesses steht bei Herrmann Ultraschall im Vordergrund. Nur so lasst sich der Fügeprozess begreifen, optimieren und überwachen. Die Systemsteuerung Vario erzeugt eine grafische Darstellung des zeitlichen Verlaufs aller relevanten Prozessgrößen wie Leistung, Fügeweg, Kraft, Amplitude und Frequenz – mit einer sehr hohen Auflösung von je einem Messwert pro Millisekunde. Die Kurven dokumentieren die Charakteristik der durchgeführten Schweißung und ermöglichen so eine Parameteroptimierung. Diese können anschließend als Referenzgrafiken dargestellt und hinterlegt werden und somit zur Qualitätsbeurteilung herangezogen werden. Herrmann Ultraschall sieht in einer fein abgestimmten, durch Prozessvisualisierung unterstützen Parametrierung große Chancen, die Schweißqualität und die Lebensdauer der Sonotroden weiter zu entwickeln.

Kontakt: www.herrmannultraschall.com

Das neue Ultraschall-Schweißsystem wurde speziell für batteriebezogene Anwendungen entwickelt.

Bildquelle: Herrmann Ultraschall