Verpackungen sollen einen Kaufanreiz darstellen, Verpackungen sollen aber auch Freude machen, doch beim Konsumenten, Handel und sogar bei den Herstellern sorgen diese für Bauchgrimmen. Dabei können Verpackungen auch sinnvoll sein und die Rohstoffe nach ihrer Verwendung erneut verarbeitet werden. Dafür muss man anders denken, Circular eben. Circular Economy ist nicht nur ein Buzzword unserer Zeit, sondern auch der strategische Schwerpunkt der neu gegründeten Entwicklungsfirma Zeroplast, Wien, Österreich. Zeroplast free heißt das Werkstoffkonzept, das Wittmann Battenfeld, Kottingbrunn, Österreich, und Zeroplast, gemeinsam mit Forschungspartnern kreiert haben und das laut Angaben der Partner kurz vor der Marktreife steht. Der neue Werkstoff ist ein zu 100 Prozent auf biogenen und mineralischen Rohstoffen basierender Werkstoff. Der Einsatz von Naturfasern im Werkstoff wirkt sich positiv auch beim Recycling aus. Der Verzicht auf chemische Zusätze ermöglicht eine thermische Verwertung über den Restmüll außerhalb des favorisierten Recycling Stroms. Zudem zerfallen die Endprodukte aus dem Werkstoff bei einer Kompostierung wieder in ihre natürlichen Bestandteile und haben auf Grund der Materialeigenschaften einen positiven Einfluss auf den globalen CO2-Kreislauf. Mit der Unterstützung von internationalen Forschungspartnern und als wichtiger Teil eines viel beachteten und ausgezeichneten Horizon 2020 Projekts unter dem Lead von Fraunhofer ISC ist es in jahrelanger Materialentwicklung gelungen, gemeinsam mit Wittmann Battenfeld, den Werkstoff für eine Verarbeitung im Spritzguss zu adaptieren und optimieren. Auf Grund der Chargen-Schwankungen von Naturstoffen waren unter anderem Neuentwicklungen in der Programm- und Prozesstechnik notwendig.

Mehrkomponenten-Maschine mit integriertem Roboter und IML-Anlage

Um zu demonstrieren, dass die Neuentwicklungen in der Prozesstechnik funktionieren, wurde ein Kosmetiktiegel und Deckel aus dem komplett auf Naturmaterialien basierenden Werkstoff hergestellt, der ohne Verlust der materialtechnischen Eigenschaften recycelbar ist. Eingesetzt wurde dafür eine EcoPower 2K mit vollintegriertem Roboter, Peripherie und IML-Anlage. Der Tiegel wurde mit dem Hauptaggregat der Maschine, der andersfarbige Deckel mit dem L-Aggregat gespritzt. Die Maschine war mit einem vollintegrierten Wittmann Roboter W842 pro ausgestattet, der ein rundes Papierlabel aus zertifiziertem Cradle-to-Cradle-Papier aus einem Magazin entnahm und schließseitig für den Tiegelboden einlegte. In weiterer Folge entnahm der Roboter die Teile von der Düsenseite und übergab die Tiegel an einen Roboter der Type W818, der sie in eine Schraubstation legte. Der Roboter W842 pro brachte die Tiegeldeckel in die Schraubstation ein, wo sie mit den Tiegeln zusammengefügt und abgelegt wurden. Der vorangegangene In-Mold Labelling-Prozess reduzierte die Komplexität der Werkstoffe im Packmittel. Die Verwendung des Papierlabels sorgt für effiziente Recycling-Prozesse, und ermöglicht damit eine kreislauffähige und nachhaltige Dekoration der Packmittel. Dazu Friedrich Breidenbach: „Nachhaltige Lösungen dürfen kein Verzicht sein. Sind sie schlechter oder weniger attraktiv, werden sie sich auch nicht durchsetzen.

Fact & Figures

Die Wittmann Gruppe ist ein Hersteller von Spritzgießmaschinen, Robotern und Peripheriegeräten mit Sitz in Wien, Österreich, und besteht aus den Haupt-Geschäftsbereichen: Wittmann Battenfeld und Wittmann. Gemeinsam betreiben die Unternehmen der Gruppe acht Produktionswerke in fünf Ländern. Als Anbieter moderner umfassender Maschinentechnik in modularer Bauweise erfüllt das Unternehmen die aktuell und künftig auf dem Markt herrschenden Anforderungen. Das Produktprogramm umfasst Roboter und Automatisierungsanlagen, Systeme zur Materialversorgung, Trockner, gravimetrische und volumetrische Dosiergeräte, Mühlen, Temperier- und Kühlgeräte. In Deutschland hat das Unternehmen seinen Sitz in Meinerzhagen.

Kontakt: www.wittmann-group.com

Auf dieser EcoPower 240/1100H/130L Combimould wurden der Tiegel und Deckel aus dem Naturwerkstoff Zeroplast free hergestellt.

Bildquelle: Wittmann